机械工业为代表的制造业是国民经济发展的基石，在人类社会进步的历史中扮演着重要的角色。在当前工业产品的生产中不可避免地会经过机械加工流程，机械加工就是借助机械手段对工件进行处理的过程。由于加工精度要求的提升，使得探究影响机加工精度的原因、提出针对性误差控制策略等工作变得迫在眉睫。

一、机械加工精度的概念与要求

所谓的机械加工精度，实际上就是成品工件所达到的各项参数值，有几个核心指标就是尺寸大小、几何形状、各表面的相互位置等，相较于既定目标的差值。在机加工过程中，使用的加工方式和技术是有差异的，加工使用的原材料也是不同的，构件的制造条件也是不同的，因此，这样生产出来的工件必然与设计值存在一定的差异。为了对加工精度有一定的认识，通常使用误差来进行衡量。如果显示的误差值越大，那么就说明这个精度等级越低，反之，误差越小说明加工的越好，也就是精度越高。

二、影响机械加工精度的原因

对于机械加工而言，误差基本都会左右机械加工的精度，经过明特机加厂小编的总结，基本含有以下几点。

1.几何误差

几何误差的来源基本都是设备，常见于机床和刀具，我们都知道，机床是用于机械加工的关键设备，它和其内部的道具质量将会直接决定加工精度，特别是机床主轴、导轨、传动链的性能，这对于机加工的精度而言都是极为重要的。假设主轴在回转时出现误差，那么毫无疑问，工件的精度必然会受到影响。导轨的磨损会引发相对运动的出现，在这个时候就必然会出现误差，这时候机床的精度是无法进行保证了，加工的精度也就没了保证。除此之外，如果更换了刀具，加工工件的误差也会变得不同。

2.定位误差

在进行机械加工的过程中，首先要做的就是对元件进行定位，在这项工作落实之后才能进行加工作业。在定位的环节，要考虑到工件上的诸多要素，在此基础上来定位。我们普遍将定位基准与设计基准重合，两者一旦不重合，那么误差也就出现了。实际上，在夹具对工件进行定位时，是不可能没有误差的，但是这个误差值如果在允许范围内，那就是合格的。在工件的加工环节，夹具和工件都需要进行固定，但是这个固定的过程中，又会出现一定的位置变动，这就会引发定位副制造不准确误差。

3.测量或调整误差

在整个工艺流程中，机床上的工件和刀具需要一定的相互位置精度，这就需要对刀具、夹具、工件等进行相关调整，借助这些变动来控制精度。在进行加工时，那些被加工部件需要一些参数来衡量，在加工时用到的工艺也要进行调整。首先，用于测量的工具是必然不会非常精准的，测量的措施也不见得是最好的，工具本身就带有一定的问题，这都是测量误差的来源。除此之外，如果调整方式不对，使用的手法不对，那也会出现不必要的误差。

4.物理变形误差

不管是何种材料构成的加工构件，其在受到外力作用，或者是温度急剧变化之后，都会出现不可避免的变形，这对于工件的加工精度是有一定影响的。在整个加工的流程中，考虑到机床、刀具、工件等在工作时，都处于高速运转状态，这时的温度是非常之高的，这时的工件受热就会出现变形。特别是那些精度等级极高的精密工件，在热变形之后出现的误差是非常大的。除此之外，加工过程中，机床、刀具、工件也会受到力的作用，这也会出现一定程度的变形，这都会引起加工的误差。

在机械工业中必然会涉及到机械加工，随着科技的进步和相关行业的发展，对于机械加工的精度要求越发苛刻。在实际作业中，必须要重视相关策略，调控零件加工精度上的误差，进而提升机械加工的精度，优化产品的质量，达到社会对机械加工的相关要求。